1、部分變色，致使外觀色澤不均勻一起

發生原因：PP-R管材是由PP-R樹脂經擠出機擠出成型而成。擠出機的作用能使PP-R樹脂從晶體塑化到高彈態，從而再塑化到熔融粘流態這一過程中，假如PP-R資料在擠出成型時所受到熱量和壓力不妥，會使資料狀況變化時發生分子構型改動。過高塑化溫度破壞PP-R的分子結構并發生分化變色。一同擠出速度過快，在機筒內發生較高的摩擦熱，使物料溫度升高而分化變色。

解決辦法：要求PP-R管材擠出加工過程中，應避免塑化溫度過高和擠出速度過快，引起PP-R樹脂分子結構的改動。

2、外表斑駁，致使外觀色澤不均勻一起

發生原因：出產管材的PP-R樹脂質猜中如有水分，或許導致擠出成型管材外表構成斑駁。管材在擠出成型加土過程中選用真空槽式定徑時，水槽中的管子上如有氣泡，也會導致擠出成型管材外表構成斑駁。

解決辦法：去除質猜中的水分或消chu水槽中管子上的氣泡。為保證水槽管子上無氣泡，有必要做到：避免水槽的循環泵發生氣蝕，水槽中的水面保持在水口以上，增加水槽中水的循環量。

3、外表an淡無光

發生原因：出產管材的質猜中有水分，或許導致管材外表an淡無光。

擠出加工熔體溫度不適宜，擠出機擠出的熔融物料不均勻，定徑套過短，口模成型段過短等都或許導致管材外表an淡無光。

解決辦法：去除質猜中的水分或調整管材加工的工藝參數。

其間調整管材加工的工藝參數包含:選擇適宜的熔體溫度，改進擠出機擠出的熔融物料的均勻性，運用長定徑套，增加口模成型段的長度。

4、有亮光通明的塊狀

發生原因：機頭溫度過高和冷卻缺少。

解決辦法：下降機頭溫度和冷卻水開大。

5、外表粗糙不光滑

發生原因：真空定型的真空度操控的確當與否，將直接影響管材的外表質量，真空度太高使管材外表粗糙;冷卻速度過快易在管材內部發生應力，導致管材外表粗糙。其他，PP-R樹脂質猜中的含有水分也會導致管材表里外表粗糙。

解決辦法：將真空定徑槽的真空度和冷卻速度調整操控到z佳狀況。

去除PP-R樹脂質猜中的水分。

6、外表呈現氣泡

發生原因：溫度過高，聚合物分化，外表發生氣泡。質猜中含有水分，或許導致熔體中呈現氣泡，導致管材外表呈現氣泡。

解決辦法：操控管材的擠出成型溫度;去除PP-R樹脂質猜中的水分。

7、外表呈現斑駁凹坑

發生原因：高溫下擠出的管坯，冷卻成型時冷卻速度對制品的功能有必定的影響，冷卻過快易在管材內部發生應力，并下降外觀質量。冷卻水流量過大，管子外表就會粗糙，生斑駁凹坑。質猜中含有水分，或許導致管材內壁呈現凹坑。

解決辦法：將真空定徑槽的冷卻速度調整操控到z佳狀況。除樹脂質猜中的水分。

8、靜液壓實驗不合格

發生原因：管材的資料不契合規范要求構成

出產過程中混進了雜質或水分，致使管材外表存在可見雜質或氣泡，在可見雜質或氣泡處會發生應力會合

管材外表有斑駁凹坑等缺點處，也會發生應力會合，構成管材的液凈壓實驗不合格。

運用契合GB/T1888742. 1規范要求的正規PP-R樹脂，加強管理避免資料混進雜質或水分。

解決辦法：運用契合要求的擠出成型的加工設備和加工工藝參數，避免管材外表發生斑駁凹坑和氣泡缺點。